I robot automatizzano l'assemblaggio di ricambi auto

In alcuni casi, i robot SCARA hanno sostituito i meccanismi pick-and-place pneumatici o servocomandati.

Foto per gentile concessione di Epson Robots

I robot SCARA caricano e scaricano i pallet. I robot offrono flessibilità per gestire diversi componenti o diversi vassoi di spedizione.

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Alcuni robot di Husco funzionano da più di 14 anni.

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Gli ingegneri di Husco hanno sviluppato un sistema di assemblaggio automatizzato modulare costituito da un trasportatore di trasferimento pallet e 10 robot Epson SCARA per la maggior parte della movimentazione dei materiali.

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Con sede a Waukesha, WI, Husco International è un produttore privato a conduzione familiare di sistemi di controllo idraulici ed elettromeccanici per applicazioni automobilistiche e fuoristrada. In attività da oltre 75 anni, l'azienda impiega più di 1.500 persone in tutto il mondo e lo scorso anno ha registrato un fatturato di oltre 500 milioni di dollari.

La divisione automobilistica dell'azienda costruisce valvole di controllo, sistemi di iniezione del carburante, solenoidi, turbocompressori e sistemi EV per i principali produttori di automobili e camion. La sua divisione fuoristrada costruisce sistemi di controllo idraulici ed elettromeccanici per attrezzature agricole, edili, di movimentazione materiali e commerciali.

Sebbene molti produttori, tra cui Husco, abbiano dedicato sempre più sforzi ai veicoli elettrici, aumentare l’efficienza dei motori a combustione interna rimane importante.

Uno sviluppo cruciale è stato l’uso di solenoidi a forza variabile nei motori di automobili e camion. Questi piccoli dispositivi ottimizzano l'apertura delle valvole che immettono carburante e aria nei cilindri nel cuore di ciascun motore, contribuendo ad aumentare sia l'efficienza del carburante che la potenza.

Husco ha lavorato per diversi anni sulla propria versione della tecnologia e lo scorso anno ha introdotto sul mercato un nuovo solenoide.

"Il nostro obiettivo nel settore manifatturiero era quello di costruire una linea di produzione a costi competitivi in ​​grado di produrre più di 2 milioni di queste parti ogni anno, eseguendo due turni di otto ore, cinque giorni alla settimana", afferma Jake Wampole, direttore tecnico della produzione avanzata gruppo (AMG) presso Husco Automotive.

AMG è la divisione interna di automazione di fabbrica di Husco. Progetta e costruisce la maggior parte delle linee di produzione per Husco e recentemente ha iniziato a offrire i propri servizi anche a clienti esterni.

Per raggiungere il suo obiettivo, l’impianto dovrebbe produrre un solenoide completamente assemblato e testato ogni 6,1 secondi.

Per rendere ciò possibile, il team AMG ha sviluppato un sistema di assemblaggio automatizzato modulare composto da un trasportatore di trasferimento pallet e 10 robot Epson SCARA per la maggior parte della movimentazione dei materiali. Hanno optato per un sistema Epson G6, due G3 e sette serie T.

"Abbiamo una lunga storia con i robot Epson", afferma Wampole.

Da quasi 15 anni, l’azienda utilizza Epson SCARA e robot a sei assi per produrre decine di milioni di sistemi di controllo motore, spesso su linee operative 24 ore al giorno, sette giorni alla settimana, 365 giorni all’anno.

"Ci piace sottolineare che siamo prima di tutto un produttore e poi un integratore, e sappiamo cosa serve per costruire sistemi che funzionino senza intoppi, durino a lungo e siano in grado di soddisfare le esigenze di produzione ad alta velocità e alta precisione, ", afferma Aaron Gietzel, direttore dei programmi di AMG.

"Abbiamo avuto esperienze davvero positive con i robot Epson", aggiunge. "Si tratta di costi, velocità, flessibilità, servizio e supporto."

Il sistema è composto da tre celle. "Nel primo, carichiamo armature, C-pull, cappucci e gruppi di bobine, li combiniamo, li pressiamo insieme e li crimpamo", spiega Wampole. “Nella seconda, testiamo le perdite d'aria ed eseguiamo test sulla curva forza/distanza dei prodotti finiti. Infine, li imballiamo in una serie di vassoi sottovuoto per la spedizione ai clienti.

Per assemblare le parti alla velocità necessaria, "dobbiamo caricare e scaricare i pallet con i robot e abbiamo bisogno di flessibilità per gestire le variazioni dei componenti o adattarci ai vassoi che utilizziamo per la spedizione", aggiunge.